Proces formowania wtrysku części tworzyw sztucznych obejmuje głównie cztery etapy, takie jak napełnianie - trzymanie ciśnienia - chłodzenie - demolowanie itp., Które bezpośrednio określają jakość formowania produktu, a te cztery etapy są kompletnym procesem ciągłym.
1.Napełnianie etapu wypełnienia jest pierwszym krokiem w całym procesie cyklu wtryskowego, czas jest obliczany z zamknięcia formy do wypełnienia wnęki do około 95%. Teoretycznie, im krótszy czas wypełnienia, tym wyższa wydajność formowania, ale w praktyce czas formowania lub prędkość wtrysku jest ograniczona przez wiele warunków. Szybkość ścinania jest wysoka podczas szybkiego napełniania i napełniania szybkiego, a lepkość plastiku maleje ze względu na efekt przerzedzenia ścinania, co zmniejsza ogólną odporność na przepływ; Miejscowe efekty grzewcze mogą również rozrzedzić grubość utwardzonej warstwy. Dlatego podczas fazy kontroli przepływu zachowanie wypełniające często zależy od wielkości objętości, którą należy wypełnić. Oznacza to, że w stadium kontroli przepływu, ze względu na szybką napełnianie, efekt przerzedzania topienia jest często duży, podczas gdy efekt chłodzenia cienkiej ściany nie jest oczywisty, więc użyteczność prędkości przeważa. Niska prędkość kontroli przewodzenia ciepła Po kontrolowaniu niskiej prędkości, szybkość ścinania jest niska, lokalna lepkość jest wysoka, a odporność na przepływ jest duża. Ze względu na powolną szybkość uzupełniania i powolny przepływ termoplastii, efekt przewodzenia ciepła jest bardziej oczywisty, a ciepło jest szybko usuwane przez zimną ścianę formy. W połączeniu z mniejszą ilością lepkości ogrzewania grubość utwardzonej warstwy jest grubsza, co dodatkowo zwiększa odporność na przepływ na cieńszych ścianach. Z powodu przepływu fontanny łańcuch polimeru z fali przepływowej jest ułożony przed niemal równoległą falą przepływu. Dlatego, gdy przecinają się dwie nici stopu plastikowego, łańcuchy polimerowe na powierzchni styku są równoległe do siebie; Ponadto dwie nici stopu mają różne właściwości (inny czas przebywania w jamie pleśni, różna temperatura i ciśnienie), co powoduje słabą wytrzymałość strukturalną mikroskopową w obszarze przecięcia stopu. Gdy części są umieszczane pod odpowiednim kątem pod światłem i obserwowane nagim okiem, można stwierdzić, że istnieją oczywiste linie stawowe, które są mechanizmem formacji linii spawalniczej. Linia spawalnicza nie tylko wpływa na wygląd części tworzyw sztucznych, ale także łatwo powoduje stężenie naprężeń z powodu luźnej mikrostruktury, która zmniejsza wytrzymałość części i pęknięć.
Ogólnie rzecz biorąc, wytrzymałość linii spawalniczej wytwarzanej w obszarze wysokiej temperatury jest lepsza, ponieważ w sytuacji wysokiej temperatury aktywność łańcucha polimeru jest lepsza i może przenikać i wirzeć się nawzajem, dodatkowo temperatura dwóch stopień w obszarze wysokiej temperatury jest stosunkowo blisko, a właściwości termiczne stopu są prawie takie same, co zwiększa siłę spawania; I odwrotnie, w obszarze niskiej temperatury siła spawania jest słaba.
2. Funkcja etapu trzymania polega na ciągłym stosowaniu ciśnienia, zagęszczaniu stopu i zwiększeniu gęstości (zagęszczenia) plastiku, aby zrekompensować zachowanie skurczania plastiku. Podczas procesu trzymania ciśnienie tyłu jest wyższe, ponieważ wnęka pleśni jest już wypełniona plastikiem. W procesie trzymania zagęszczania śruba maszyny do formowania wtryskowego może powoli nieznacznie poruszać się do przodu, a prędkość przepływu plastiku jest również stosunkowo powolna, a przepływ w tym czasie nazywa się przepływem trzymającym. Ponieważ plastik jest chłodzony i utwardzany szybciej przez ścianę pleśni podczas etapu trzymania, a lepkość stopu gwałtownie wzrasta, odporność w jamie formy jest bardzo duża. Na późniejszym etapie pakowania gęstość materiału nadal rośnie, części plastikowe są stopniowo tworzone, a etap utrzymywania trwa, aż brama zostanie zestalona i uszczelniona, po czym ciśnienie wnęki pleśni w stadium trzymania osiąga najwyższą wartość.
W fazie pakowania plastik wykazuje częściowo ściśliwe właściwości ze względu na dość wysokie ciśnienie. Na obszarach o wyższych ciśnieniach tworzywa sztuczne są gęstsze i gęstsze; Na obszarach o niższych ciśnieniach tworzywa sztuczne są luźniejsze i gęste, powodując zmianę rozkładu gęstości wraz z lokalizacją i czasem. Szybkość przepływu tworzyw sztucznych podczas procesu trzymania jest wyjątkowo niska, a przepływ nie odgrywa już dominującej roli; Ciśnienie jest głównym czynnikiem wpływającym na proces trzymania. Podczas procesu trzymania plastik wypełnił wnękę formy, a stopniowo zestalone stopy działa jak medium dla ciśnienia nadawania. Ciśnienie w wnęce formy jest przenoszone na powierzchnię ściany pleśni za pomocą plastiku, który ma tendencję do otwierania formy, więc do zacisku wymagana jest odpowiednia siła zacisków. W normalnych okolicznościach siła rozszerzania pleśni nieznacznie rozciągnie pleśń, co jest pomocne dla spalin formy; Jeśli jednak siła rozszerzania pleśni jest zbyt duża, łatwo jest spowodować zadzior formowanego produktu, przepełnienie, a nawet otwieranie formy.
Dlatego przy wyborze maszyny do formowania wtryskowego należy wybrać maszynę do formowania wtryskowego z wystarczająco dużą siłą mocowania, aby zapobiec rozszerzeniu pleśni i skutecznego utrzymania ciśnienia.
3.Stadium chłodzenia W formie do wtrysku projektowanie układu chłodzenia jest bardzo ważne. Wynika to z faktu, że formowane produkty z tworzyw sztucznych można schłodzić i wyleczyć tylko do pewnej sztywności, a po zdemolowaniu produkty z tworzywa sztucznego można uniknąć od deformacji z powodu sił zewnętrznych. Ponieważ czas chłodzenia stanowi około 70% ~ 80% całego cyklu formowania, dobrze zaprojektowany układ chłodzenia może znacznie skrócić czas formowania, poprawić wydajność formowania wtrysku i zmniejszyć koszty. Nieprawidłowo zaprojektowany system chłodzenia wydłuży czas formowania i zwiększy koszty; Nierówne chłodzenie spowoduje dodatkowe wypaczenie i deformacja produktów z tworzywa sztucznego. Zgodnie z eksperymentem ciepło wchodzące do formy z stopu jest z grubsza rozpraszane w dwóch częściach, jedna część ma 5% przeniesiona do atmosfery przez promieniowanie i konwekcję, a pozostałe 95% jest prowadzone od stopu do formy. Ze względu na rolę rury wody chłodzącej w formie ciepło przenosi się z plastiku w jamie formy do rury wody chłodzącej przez podstawę pleśni przez przewodnictwo cieplne, a następnie zabrane przez chłód przez konwekcję cieplną. Niewielka ilość ciepła, które nie jest poniesione przez wodę chłodzącej, jest nadal prowadzona w formie, aż do kontaktu ze światem zewnętrznym i rozproszony w powietrze.
Cykl formowania formowania wtryskowego składa się z czasu mocowania pleśni, czasu wypełnienia, czasu utrzymywania, czasu chłodzenia i czasu uwalniania. Wśród nich odsetek czasu chłodzenia jest największy, około 70%~ 80%. Dlatego czas chłodzenia wpłynie bezpośrednio na długość cyklu formowania i wyjście produktów z tworzywa sztucznego. Temperaturę produktów z tworzywa sztucznego w stadium demoldingu należy schłodzić do temperatury niższej niż temperatura odchylenia ciepła produktów z tworzywa sztucznego, aby zapobiec zjawisku luzu spowodowanego naprężeniem resztkowym lub wypaczeniem i deformacją spowodowaną zewnętrzną siłą demolowania produktów z tworzywa sztucznego.
Czynniki wpływające na szybkość chłodzenia produktów to: Projekt produktu z tworzywa sztucznego.
Grubość ściany głównie produktów z tworzywa sztucznego. Im większa grubość produktu, tym dłuższy czas chłodzenia. Zasadniczo czas chłodzenia jest w przybliżeniu proporcjonalny do kwadratu grubości produktu z tworzywa sztucznego lub do 1.6. mocy maksymalnej średnicy biegacza. Oznacza to, że grubość produktów z tworzywa sztucznego jest podwojona, a czas chłodzenia zwiększa się o 4 razy.
Materiał pleśni i jego metoda chłodzenia.Materiały pleśni, w tym rdzeń pleśni, materiał wnęki i materiał podstawowy, mają duży wpływ na szybkość chłodzenia. Im wyższa przewodność cieplna materiału do formy, tym lepsze przenoszenie ciepła z plastiku na jednostkę czasu i tym krótszy czas chłodzenia. Konfiguracja rur wodnych chłodzących.Im bliżej rurki wodnej chłodzącej jest w jamie formy, tym większa średnica rury i tym większa liczba, tym lepszy efekt chłodzenia i krótszy czas chłodzenia. Przepływ chłodziwa.Im większy natężenie przepływu wody chłodzącej (ogólnie lepiej jest osiągnąć turbulencje), tym lepiej woda chłodząca usuwa ciepło przez konwekcję cieplną. Charakter chłodziwa. Lepkość i przewodność cieplna chłodziwa wpływają również na efekt przenoszenia ciepła formy. Im niższa lepkość chłodziwa, tym wyższa przewodność cieplna, tym niższa temperatura i tym lepszy efekt chłodzenia. Wybór z tworzywa sztucznego.Plastik odnosi się do miary prędkości, z jaką plastik prowadzi ciepło od gorącego miejsca do zimnego miejsca. Im wyższa przewodność cieplna tworzyw sztucznych, tym lepszy efekt przewodzenia ciepła lub ciepło właściwe tworzywa sztucznego jest niskie, a temperatura jest łatwa do zmiany, więc ciepło jest łatwe do ucieczki, efekt przewodzenia ciepła jest lepszy, a wymagany czas chłodzenia jest krótszy. Ustawienie parametrów przetwarzania. Im wyższa temperatura zasilania, tym wyższa temperatura pleśni, tym niższa temperatura wyrzutu i dłuższy czas chłodzenia. Zasady projektowania systemów chłodzenia:Kanał chłodzenia powinien być zaprojektowany w celu zapewnienia, że efekt chłodzenia jest jednolity i szybki. System chłodzenia został zaprojektowany w celu utrzymania właściwego i wydajnego chłodzenia formy. Otwory chłodzące powinny mieć standardową wielkość, aby ułatwić przetwarzanie i montaż. Podczas projektowania systemu chłodzenia projektant formy musi określić następujące parametry projektowe zgodnie z grubością ściany i objętości części plastikowej - położenie i rozmiar otworu chłodzącego, długość otworu, rodzaj otworu, konfiguracja i połączenie otworu oraz właściwości przepływu i wymiany ciepła przepływu chłodnika.
4. Zapewnienie scenalowania jest ostatnim ogniwem w cyklu formowania wtrysku. Chociaż produkt był zimny, ale demoling nadal ma bardzo ważny wpływ na jakość produktu, niewłaściwe metoda demoldingu może prowadzić do nierównej siły produktu podczas demolowania i powodować deformację produktu i inne wady podczas wyrzucania. Istnieją dwa główne sposoby na zdemolowanie: Demoulding Bar Demoulding and Stripping Plate Demolding. Podczas projektowania formy konieczne jest wybranie odpowiedniej metody demoldingu zgodnie z charakterystyką strukturalną produktu, aby zapewnić jakość produktu.
Czas po: 30-30-2023